Bambus BPC / WPC - Materialbeschreibung

Was bedeutet BPC / WPC:

Ein allgemein deutscher Begriff hat sich bislang nicht durchsetzen können, die wörtliche Übersetzung von BPC lautet: Bamboo-Plastic-Composites (BPC) englisch für Bambus-Kunststoff-Verbundwerkstoff.


Die Abkürzung WPC steht im allgemeinen für Verbundmaterial aus nachwachsenden Rohstoffen, (z.B. Bambus, Holz, Naturfasern, ...) die mit verschiedenen Polymeren (z.B. PE-HD Polyethylen-High Density , PE Polyethylen, PP Polypropylen, ...) gemischt werden. Zum Schutz gegen Umwelteinflüsse dienen Additive (z.B. Farbpigmente, Brandschutz, UV-Stabilisatoren, Schutz gegen Pilz-  Schimmelbefall, ...).

 

Die verschiedenen Mischungsverhältnisse sind Herstellerabhängig!

WPC POLLTERRASSE Bambus BPC:

Die von uns verwendeten BPC-Terrassendielen bestehen aus 60% Bambusmehl- fasern, 30% PE-HD (Polyethylen-High-Density) und 10% Additiven.


Die Vorteile von Bambus gegenüber einheimischen Holzarten, ist das geringe Schwind- Quellverhalten durch geringere Wasseraufnahme

 

WPC-Dielen sind eine Wetterfeste Alternative zu Terrassenholz und vermitteln Ihrer Terrasse, Balkon, Poolumrandung ein ansprechend "hölzernes" Flair und eine lebendiges Erscheinungsbild, die die Verwendung von Holzbaustoffen ausmacht.

 

Gegenüber Holz ist BPC vollkommen splitterfrei, was insbesondere für Kinder wichtig ist. Aber nicht nur sie, sondern auch viele Erwachsene schätzen das angenehme Gefühl der Weichheit und gehen auf diesen Dielen gern barfuß.

 

Auch die Gefahr des Ausrutschens, gerade auf nassen Terrassendielen, wird durch die rutschhemmende-Riffelung der Oberfläche vermieden.

 

Die Haltbarkeit vom Terrassenbelag ist je nach Art unterschiedlich und wurde deshalb in Dauerhaftigkeitsklassen eingeteilt: BPC Terrassendielen zählen zur Dauerhaftigkeitsklasse 1

Bambus Nachhaltigkeit:

Bambus der unerschöpfliche Rohstoff!

 

Bambus ist ein bedeutender, schnell nachwachsender Rohstoff.

 

Bei ihrem Wachstum von bis zu ~1m täglich, erzeugt der Bambus eine unübertreffliche Menge an Biomasse und mehr Sauerstoff als jede andere Pflanze der Welt. In nur einem halben Jahr wächst der Bambus auf seine endliche Größe von bis zu 35 m und erreicht dabei Durchmesser von bis zu 40 cm.

Dabei produziert er viermal mehr verwertbares Holz als z. B. die Eiche.

 

Bei der Ernte wird nicht wie beim Fällen von Hartholz Bäumen der gesamte Stamm vernichtet, sondern es werden nur die schon verholzten Stämme geschlagen.

 

Die jungen Halme erhalten einen Wachstumsschub und bilden neue Triebe.

 

Der Bestand der Bambuswälder wird somit nicht gefährdet.

 

In Sachen Nachhaltigkeit ist Bambus daher ungeschlagen und trägt einen erheblich Anteil zu einer gesunden Ökobilanz bei.

 

Durch seinen enormen Anteil an Kieselsäure entwickelt der Bambus eine unglaubliche Stabilität und Härte. Nach einem halben Jahr Wachstum härtet der Bambus in den folgenden 4-7 Jahren zu seiner endgültigen Härte aus.

 

Das verholzende Riesengras ist seit Jahrhunderten regionaler Lieferant von Baustoffen.

Das Spektrum der Anwendungen reicht dabei von der Verwendung als Nahrungsmittel über die Nutzung als Baumaterial für den Möbel- und Hausbau.

 

WPC- Herstellung / Fertigung

Gefertigt werden WPC-Dielen meist mit modernen Verfahren der Kuststofftechnik, überwiegend erfolgt die Produktion dabei mit Profilextrusion, in mehreren Schritten:

 

1. Extrusion:

Stand der Technik ist die gleichzeitige Zudosierung aller Bestandteile (Rohstoff-Fasern, Kunststoff und Additive), dieser Grundstoff wird auch als WPC-Granulat bezeichnet.

Das Granulat wird im Extruder unter hohem Druck und Reibungswärme intensiv vermischt und durch das Werkzeug (Extruderdüse) in die gewünschte Profilform gebracht.

 

2. Kalibrierung / Abkühlen:

Das noch "weiche" Endlosprofil muss nach Austritt aus dem Extruder auf einem Kalibriertisch mittels Vakuum- und Wasserpumpen in Form gehalten und abgekühlt werden.

 

3. Abzug:

Die abgekühleten Dielen erhalten in der Bürst- Abziehstation mittels Schleifbändern -Bürsten ihre entgültige Oberfläche.

 

4. Ablängen: 

In der Ablängstation werden die nun fertigen, endlosen Dielen auf das Transportmaß zugeschnitten und auf einem Ablagetisch auf den Versand vorbereitet.